1.1结垢机理
1)石膏终产物超过了悬浮液的吸收比较限，石膏就会以晶体的形式开始沉积，当相对饱和浓度达到一定值时，石膏晶体将在悬浮液中已有的石膏晶体表面进行生长，当饱和度达到更高值时，就会形成晶核，同时，晶体也会在其它各种物体表面上生长，导致吸收塔内壁结垢。
2)吸收液pH值的剧烈变化，低pH值时，亚硫酸盐溶解度急剧上升，硫酸盐溶解度略有下降，会有石膏在很短时间内大量产生并析出，产生硬垢。而高pH值亚硫酸盐溶解度降低，会引起亚硫酸盐析出，产生软垢。在碱性pH值运行会产生碳酸钙硬垢。
1.2解决办法
1)运行控制溶液中石膏过饱和度大不超过130%。
2)选择合理的pH值运行，尤其避免运行中pH值的急剧变化。
3)向吸收液中加入二水硫酸钙或亚硫酸钙晶种，以提供足够的沉积表面，使溶解盐优先沉积在表面，而减少向设备表面的沉积和增长。
4)向吸收液中加入添加剂如：镁离子、乙二酸。乙二酸可以起到缓冲pH值的作用，抑制二氧化硫溶解，加速液相传质，提高石灰石的利用率。镁离子的加入生成了溶解度大的MgCO3，增加了亚硫酸根离子的活度，降低了钙离子浓度，使系统在未饱和状态下运行，以防止结垢。另外，氢氧化镁或碳酸镁的溶解度远较石灰石大，所以设计中为了降低液气比，采用石灰石中添加氢氧化镁或碳酸镁，称加强镁石灰石-石膏法。在当地镁盐产量丰富的情况下，是有很大优势的，其效果高于传统石灰石-石膏法。2脱硫系统的腐蚀与防腐.
2.1腐蚀机理
1)烟气中的SO2、HCl、HF等酸性气体在与液体接触时，生成相应的酸液，其SO32-、Cl-、SO42-对金属有很强的腐蚀性，对防腐内衬亦有很强的扩散渗透破坏作用。
2)金属表面与水及电解质形成电化学腐蚀，在焊缝处比较明显.
3)结晶腐蚀，溶液中的硫酸盐和亚硫酸盐随溶液渗入防腐内衬及其毛细孔内，当系统停运后，吸收塔内逐渐变干，溶液中的硫酸盐和亚硫酸盐析出并结晶，随后体积发生膨胀，使防腐内衬产生应力，尤其是带结晶水的盐在干湿交替作用下，体积膨胀高达几十倍，应力更大，导致严重的剥离损坏。
4)环境温度的影响。由于GGH故障或循环液系统故障，导致塔内烟温升高，其防腐材料的许用应力随温度升高而急剧降低。温度急剧变化，由于防腐内衬与基体的膨胀系数不同，导致不同步的膨胀，因应力使内衬粘接强度下降。由于温度的上升，降低了内衬材料的耐腐蚀性和抗渗透性，加速了内衬老化，由于防腐内衬施工中存在如气泡、裂纹等缺陷，受热应力作用迅速发展，介质渗透进去后又起到了加速作用。
5)浆液中由于含有固态物，落下时对塔内物质有一定的冲刷作用，特别是对于塔内的凸出物区。
2.2防腐技术
1)合理控制pH值。
2)选择合理的FGD烟气入口温度，并选择与之相配套的防腐内衬，选择与入口烟温，塔内设计温度不相匹配的内衬材料是致命的错误。;
3)严格把握防腐内衬的施工质量。
4)由于吸收塔一般现场制作，必须在吸收塔制作过程中焊口满焊，焊缝光滑平整无缺陷，内支撑件及框架不能用角钢、槽钢、工字钢，应用圆钢、方钢为主，外接管不能用焊接，要用法兰连接。
5)选择合理的防腐材料。对于静态设备的防腐，主要有两种，种，在炭钢本体衬防腐材料，第二种，利用耐腐蚀的合金材料。采用防腐内衬，主要材料为玻璃鳞片树脂和橡胶内衬及玻璃钢。
玻璃鳞片抗渗透性非常，施工方便，易修复，耐磨性稍有欠缺，耐温性从珞璜电厂使用效果来看，也不是很理想。橡胶内衬耐磨性好，有良好的弹性和松弛应力，但橡胶对热老化敏感，容易老化，施工难度大，从重庆电厂来看，橡胶内衬后的一道闭和缝很不容易处理好，失效一般从那道缝开始，修补困难，粘接强度也不理想。
玻璃钢当温度低于80℃时，能安全的运行，超过80℃，玻璃钢材质就不适合，所以采用玻璃钢必须有可*措施控制入口烟温和塔内温度。
近来，国际上开发出一些高性能的防腐涂料，成本低，效果据说也很优良，但国内没有业绩。
采用耐腐蚀合金材料造价昂贵，国外尤其是美国应用较多，不太适合中国国情，其主要材料有高硅铸铁，超低炭钢如316L和317L，或者是镍基合金。但效果反映不是很好。近来，又出现一些非金属材料如花岗岩及陶瓷，其防腐耐蚀性能优良，但制作困难。
对于动态设备防腐耐磨，主要采用铸铁+橡胶衬里，或炭钢+橡胶衬里，或直接用不锈钢制作，对于GGH和BUF等大型设备，除了选用合适的材料外，其合理的工艺流程和布置位置，布置方式显得更加重要。3系统设计运行中的几个重要参数
3.1吸收液的pH值
从二氧化硫的吸收来讲，高的pH值有利于二氧化硫的吸收，pH值=6时，二氧化硫吸收效果佳，但此时，亚硫酸钙的氧化和石灰石的溶解受到严重抑制，产品中出现大量难以脱水的亚硫酸钙，石灰石颗粒，石灰石的利用率下降，运行成本提高，石膏综合利用难以实现，并且易发生结垢，堵塞现象。而低的pH值有利于亚硫酸钙的氧化，石灰石溶解度增加，按一定比例鼓入空气，亚硫酸钙几乎可以全部得到就地氧化，石灰石的利用率也有提高，原料成本降低，石膏的品质得到。但低的pH值使二氧化硫的吸收受到抑制，脱硫效率大大降低，当pH=4时，二氧化硫的吸收几乎无法进行，且吸收液呈酸性，对设备也有腐蚀。
3.2液气比
液气比也是设计中的一个重要参数，它在数字上就是石灰石-石膏法脱硫系统操作线的斜率。它决定了石灰石的耗量，由于石灰石-石膏法中二氧化硫的吸收过程是气膜控制过程，相应的，液气比的增大，代表了气液接触的机率增加，脱硫率相应增大。但二氧化硫与吸收液有一个气液平衡，液气比超过一定值后，脱硫率将不在增加。此时，由于液气比的提高而带来的问题却显得突出，出口烟气的雾沫夹带增加，给后续设备和烟道带来玷污和腐蚀;循环液量的增大带来的系统设计功率及运行电耗的增加，运行成本提高较快，所以，在一定的脱硫率的前提下，可以尽量采用较小的液气比。
3.3系统传质性能
系统传质性能越好，系统的脱硫率就越高。系统传质系数与物系、填料、操作温度、压力、溶质浓度、气、液、固三者的接触程度有关。选择合理的吸收塔，提高烟气流速，有利于提高系统传质速率，减少传质阻力，在优化脱硫效率的同时，还能降低投资成本，降低运行成本.
3.4石灰石粒度
参与反应的石灰石颗粒越细，在一定的质量下，其表面积越大，反应越充分，吸收速率越快，石灰石的利用率越高，但在使用同样的研磨系统前提下，石灰石出料粒度越细，研磨系统消耗的功率及电耗越大。所以在选择石灰石粒度时，应找到反应效果与电耗的佳结合点。
3.5Cl-含量
氯离子含量虽然很小，但对脱硫系统有着重大的影响。有先，由于SO2、H2SO3、H2SO4、HCl在吸收塔中很快与碱性物发生反应，生成硫酸钙和氯化钙，由于硫酸钙几乎不溶于水，SO42-浓度非常小，可以忽略不计，相比之下，氯化钙比较易溶于水所以Cl-的浓度相对较大，其腐蚀影响就比SO42-大得多，如果Cl-没有被及时排除，降低浓度，将造成很大的腐蚀破坏。Cl-在脱硫系统中是引起金属腐蚀和应力腐蚀的重要原因，当Cl-含量超过20 000×10-6时，不锈钢已不能正常使用，需要用氯丁橡胶，玻璃鳞片做内衬。当Cl-浓度超过60 000×10-6时，则需更换昂贵的防腐材料。
其次，氯离子还能抑制吸收塔内的化学反应，改变pH值，降低SO42-去除率;消耗石灰石等吸收剂;氯化物又抑制吸收剂的溶解;由于抑制了石灰石的溶解，使石膏中的石灰石含量增加，而工业要求较高品质的石膏中石灰石含量不超过2%。(Cl-含量增加引起石膏脱水困难，使其含水量大于10%。Cl-含量增加严重降低石膏品质，因为工业上对石膏中的Cl-含量有严格的要求，Cl-超标使石膏板不能成型，综合利用困难。
氯化物的增加，使吸收液中不参加反应的惰性物质增加，浆液的利用率下降，要达到预想的脱硫率，就得增加溶液和溶质，这就使得循环系统电耗增加.
综合而言，氯在系统中主要以氯化钙形式存在，去除困难，影响脱硫效率，后续处理工艺复杂，设计工艺中必须充分
黎明重工科技用质量保障和技术支持给与用户信任，尽最大努力的使客户达到百分之百的满意，更多疑问或者寻求报价，请拔打电话：0371-86561351，或者点击在线客服，我们会立刻与您联系！
欢迎转载《石灰石-石膏系统中吸收塔的结垢问题》，转载请标注文章来源：http://www.dianchangtuoliu.com/tuoliu/117.html
