简单的说，就是单塔两段法，其设计依据为：石灰石的溶解，亚硫酸钙的氧化跟二氧化硫的吸收是一个矛盾的过程，其所需的pH环境不同，石灰石的溶解和亚硫酸钙的氧化需要较低的pH值，当pH值约为4时，其效果达到佳，当pH值约为6时，石灰石的溶解和亚硫酸钙的氧化难以进行;二氧化硫的吸收环境需要高的pH值，当pH值约为6时，其吸收效果达到佳，当pH值约为4时，二氧化硫的吸收几乎不能进行。
传统的单塔对两者进行了折中，但DLWS系统将吸收塔通过集液斗分为两部分：上循环和下循环。上循环为二氧化硫的吸收段，上循环佳的pH值为6，此时，二氧化硫的吸收效果达到佳。上循环中的浆液来自吸收塔外的浆液槽，然后对烟气洗涤后经集液斗又回流到吸收塔外的浆液槽，石灰石按比例加入到此浆液槽中进入系统。下循环为氧化冷却段，下循环的浆液来自吸收塔外浆液槽的溢流液及石膏脱水系统的回用水，其运行的佳pH值为4，此时，石灰石溶解和亚硫酸钙的氧化达到佳，石灰石的利用率得到大的提高，亚硫酸钙的氧化几乎达到100%，石膏中的亚硫酸钙的含量减少到了低。同时，由于HCL和HF的溶解度较大，所以在下循环中基本都被吸收，这在设备防腐中有着重大意义。
总结DLWS系统的特点如下：
1)冷却池的低pH值运行状态有利于提高石灰石的利用率，并使亚硫酸盐几乎就地氧化。
2)上循环的较高pH值了二氧化硫的高吸收率。
3)烟气中的HCl和HF几乎在冷却循环中被完全去除，可以将具有腐蚀的氯化物限制在洗涤器下部很小的范围内。可以在吸收塔不同位置使用不同的材料，而不必为防腐蚀在全塔使用较贵的合金。
4)浆液内的pH值几乎不随烟气中的二氧化硫的浓度波动而变化。
5)吸收循环中的氯化物很低，大约只有冷却池循环的十分之一，了二氧化硫的吸收率，大大降低了吸收段材料的防腐要求。
6)上循环中含有过量的石灰石(大约过量20%)及形成的碳酸氢钙在反应过程中具有良好的缓冲效果，即使烟气入口浓度及流量发生较大变化也能高的脱硫效率及稳定操作。
7)由于系统能自动控制在佳的pH值范围内，不随气流及二氧化硫负荷变化的影响，故控制系统能比较简单。
8)由于冷却循环pH较低，在一定去除水平下对石灰石的粒径要求可以放宽，大约可以节约40%左右的用于研磨石灰石的能量。
9)在同一个塔中将两个区域分开，使各个过程都保持佳的化学条件，这种设计具有很大的经济优势，也是双循环脱硫工艺可同时获得较高脱硫效率和好的商品石膏。
10)集液斗有导流板，导流板的设计使得塔内气流分布均匀，气液接触良好，减少了死角和涡流现象，提高了塔的空间利用率，使塔高降低。
11)由于上部回路pH高，在事故性雾沫夹带时，气流中含有的雾滴pH高，且有过量的石灰石，故对塔以后的设备(包括脱硫风机)及管道腐蚀很小。
12)由于上下回路分开，液体分流使系统所需的事故浆池体积大为减少降低了造价。
13)系统电耗明显降低，原因如下：
(1)上回路在高pH值运行，所需液气比低，浆液量少，泵可以选小。
(2)塔高相对低，循环泵所需压头低。
(3)系统对石灰石粒度要求降低，使磨机功率大大降低，大约40%左右。
(4)氧化条件很好，氧化池液面低，氧化空气的量和压头均可以降低。
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